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橡胶输送带作为可以实现连续化、自动化、高效率、低成本的运输工具,被广泛用于工业、农业、交通运输业、工矿业,运输各种粒状、粉状、成件物品。橡胶输送带对胶料的力学性能要求颇高,天然胶、副牌胶以及高强力的轮胎再生胶都是常用的橡胶原料。然而,橡胶输送带在生产过程中,很多厂家反映混炼完成的橡胶输送带原料会出现“自硫”现象,而以再生胶为原料加工橡胶输送带的厂家大多把原因归结到再生胶产品质量问题上面,事实是这样吗?是什么原因引起橡胶输送带混炼胶出现“自硫”,又该如何解决HYL21Y6YYB?
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“自硫”,通俗的解释就是橡胶在受热后未经硫化就自己“熟了”,导致这种现象的原因其实有很多中,可不要把问题的根源全部集中到“再生胶质量”身上。
1、橡胶输送带配方设计不合理
引起输送带胶料出现“自硫”现象,从橡胶制品配方方面考虑主要集中在硫化体系设计方面,一般情况下硫化剂、促进剂用量过多,硫化剂、促进剂品种搭配不均都会引起胶料自硫,尤其是含有再生胶的橡胶输送带配方中,橡胶制品厂家未严格计算再生胶的含胶量以及再生胶本身含有的硫化剂量都会造成配方中促进剂用量偏多引发“自硫”;硫化剂与超速促进剂配合也会导致橡胶“自硫”。在此,小编想说:再生胶是降低橡胶制品成本的理想原料,橡胶制品厂家在橡胶输送带中添加再生胶不失为一个明智的选择,但切记要及时调整橡胶输送带配方,将再生胶带来的经济利益最大化。
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2、橡胶输送带工艺操作不当
橡胶输送带生产过程中,胶料在混炼时加入硫化剂的时机和顺序不对,加硫时间过早、配合剂分散导致促进剂和硫化剂(主要是硫化)局部集中以致于部分胶料硫化剂促进剂分布过多会引发“自硫”;橡胶输送带生产时装胶容量过大、炼胶机温度过高、停放冷却时间过短,混炼胶停放条件不合适、停放场合温度过高、空气不流动,停放时间过长等也会造成橡胶输送带混炼胶出现“自硫”。
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综合来看,引发橡胶输送带混炼胶自硫的主要原因就是胶料中硫化剂、促进剂过多或局部集中导致的,橡胶制品厂家一定要合理设计橡胶输送到配方,规范输送带生产工艺操作,以在最大程度上避免输送到混炼胶自硫。以再生胶为主要原料的橡胶输送带生产厂家还需要注意:副牌天然胶、再生胶可能会出现质量波动,尤其是一些没有注册商标的小厂家或者经销商,以致于胶料自硫,因此橡胶输送带生产商一定要选择正规的再生胶厂合作,质量稳定性有保证。

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